2015年国内高性能纤维总产能达到15万吨，实现出口3.8万吨，高性能纤维行业总体技术达到国际先进水平。

2015年新型生物基纤维总产能达40万吨。充分利用农产品、农作物废弃物和竹、麻、速生林等资源，实现可再生、可降解、可循环。

1.加快推进差别化、功能化纤维的开发与专业化应用，强调多重技术融合，提升产品附加值，建立高效的新产品开发与推广平台，化纤差别化率达到65%；

2.突破一批高性能纤维产业化关键技术瓶颈，全面提升高性能纤维品质稳定性和应用性能，实现高性能纤维及制品的低成本、高附加值，提升产品竞争力，高性能纤维有效产能达到26万吨；

3.突破一批生物基纤维产业化关键技术以及装备，推进生物基纤维及其原料的开发，生物基纤维产能达到90万吨；

4.支撑一批废旧聚酯纤维的循环再生高质化技术，和废旧纺织品循环再利用化学法产业化关键技术，再利用纤维总量继续保持增长，循环再利用体系进一步完善；再生纤维占化纤的比重达12%，年均增长达到15%；

5.支撑一批产业用纺织品用纤维制造关键技术，扩大化纤在产业用领域的应用，产业用化纤的比例提高到33%；

6.支撑一批化纤产业绿色低碳节能减排关键技术，单位增加值能耗、用水量、主要污染物排放等达到国家约束性指标和相关标准要求；

7.拥有一批自主知识产权的核心技术，授权发明专利年增15%，大中型企业研发经费支出占主营业务收入比例超过1.2%，新产品产值比重提高到28%以上，产业创新平台建设进一步推进并发挥关键支撑作用；

8.拥有一批化纤安全评价、基础通用标准，进一步优化化纤标准体系结构，制定化纤团体标准，增强国际标准化能力，主导制定国际标准达到6项。

重大关键共性技术包括攻克高性能纤维低成本、高稳定性制造关键技术及装备工程化技术。

攻克通用纤维高效柔性化与一体化制造关键技术；新型涤纶工业长丝低成本制备关键技术；新型功能与智能纤维、纳米纤维高效可控规模化制备及应用技术。

攻克替代石油资源的生物基原料和生物基纤维绿色加工工艺、装备集成化技术；PLA、PDT、PTT等生物基合成聚酯的高效连续聚合技术；生物法多元醇工程化、产业化关键技术；生物医用纤维及制品、生物降解纤维及制品、生物基纤维新资源、高效清洁化及高附加值制品关键技术。

攻克循环再生纤维高质化利用关键技术。攻克数字化、智能化化纤成套装备及制造等关键技术；大容量多批号产品信息自动化及产品可追溯性。

绿色制造技术包括8项节能减排技术、3项绿色纤维制造技术。

提高信息化技术应用水平，需将信息技术和先进测控技术应用于化纤制造的全过程管理。开发面向生产的制造执行系统（MES），面向企业管理的ERP信息系统，面向供应链和下游的电子商务服务平台和营销管理的物联网系统。加强在线检测、远程诊断及运行维护等功能的开发应用。研究大数据技术在生产中的应用，鼓励支持开发和推广数字化工艺设计、数字化全流程制造技术、数字化生产管理技术。

利用现代信息技术提高企业服务水平。引导化纤企业将服务嵌入制造和营销的各个环节，鼓励企业向研发设计、物流、融资租赁、信息技术服务、节能环保服务、检测认证、电子商务、售后服务、人力资源、品牌建设等服务领域业务延伸，为客户提供系统和增值服务。利用“互联网+”思维创新经营模式，整合资源，构建全方位的供应链管理服务模式，建设高水平的服务型旗舰企业。

摘自纺织服装周刊